عملیات حرارتی آنیل و نورد کاری و انواع آن

لازم است بدانید که عملیات حرارتی آنیلینگ به سه دسته اصلی آنیل کامل، آنیل ایزوترمال و آنیل اسفرودایز تقسیم می‌شود. اصولاً هریک از این نوع‌های آنیل و نورد کاری هدف و نتیجه متفاوتی را دنبال می‌کنند. توجه داشته باشید هر زمان که عنوان خاصی بعد از آنیلینگ ذکر نشده باشد منظور آنیل کامل است که در ادامه بیشتر با آن آشنا خواهید شد.

1. آنیل کامل

در فرآیند آنیل و نورد کاری کامل به فولاد یا آهن گرمایی بیشتر از دمای استحاله داده می‌شود. بعد از اینکه تا این اندازه گرم شد به‌آرامی آن را داخل کوره می‌برند تا سرد شده و کاملاً نرم شود. بهتر است بدانید که درصد کربن فولاد محدوده دمایی آستنیته کردن را تعیین می‌کند. دقت داشته باشید که در انجام فرآیند آنیل کامل دماهای بحرانی نیز تا حدودی تحت‌تأثیر عناصر آلیاژی هستند و به نسبت آن‌ها تغییر می‌کنند.

2. آنیل ایزوترمال

بد نیست بدانید که در انجام فرآیند آنیل و نورد کاری ایزوترمال در دو نوبت به فولاد حرارت داده می‌شود تا به قطعه موردنظر تبدیل گردد. در گام نخست درست به همان شکلی که در آنیل کامل عملیات آستنیته کردن صورت می‌گیرد در آنیل ایزوترمال هم در همان گستره دمایی این اتفاق می‌افتد. باید گفت که تفاوت آنیل ایزوترمال و آنیل کامل در جایی است که بعد از انجام گام اول فولاد را به‌سرعت تا رسیدن به دمای دگرگونی سرد می‌کنند. در مرحله بعد به مدت مشخص آن را در دمای دگرگونی قرار می‌دهند تا به‌صورت کامل دگرگونی انجام شود. در واقع پس از پایان این گام می‌توان گفت که فولاد به شکل ایزوترمال آنیل شده است.

3. آنیل اسفرودایز

سومین و آخرین نوع آنیل و نورد کاری آنیل اسفرودایز است. آنیل اسفرودایز تعادلی‌ترین ساختار در بین ساختارهای تعادلی ایجاد زمینه‌ای را دارد و ساختار آن شامل بالاترین خواص در بین سایر انواع آنیلینگ است.

ورق آلومینیوم سری 3000

ورق آلومینیوم سری 3000، که معمولاً با عنصر منگنز آلیاژ شده است، به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی و قابلیت شکل‌پذیری خوب، در صنایع مختلف بسیار پرکاربرد است. یکی از محبوب‌ترین آلیاژهای این سری، آلیاژ ۳۱۰۵ است که به دلیل قابلیت ضد زنگ و مقاومت خوب در برابر شرایط جوی، به‌طور گسترده در صنایع ساختمانی، تولید پنل‌های سقف و بدنه وسایل نقلیه استفاده می‌شود. این سری همچنین دارای خواص مکانیکی متوسط بوده و به همین دلیل می‌توان از آن در ساختارهایی که نیاز به استحکام نسبی دارند، استفاده کرد. همچنین، ورق آلومینیوم سری 3000 به دلیل داشتن قابلیت جوشکاری مناسب و قابلیت انعطاف‌پذیری بالا، برای ساخت لوله‌ها، مخازن ذخیره و همچنین سیستم‌های تهویه مطبوع نیز مناسب است.

ورق آلومینیوم سری 5000

ورق آلومینیوم سری 5000 با عنصر اصلی آلیاژی منیزیم تولید می‌شود و یکی از مقاوم‌ترین سری‌ها در برابر خوردگی به‌شمار می‌رود. این سری از آلومینیوم علاوه بر مقاومت بالا در برابر خوردگی، از استحکام بسیار خوبی نیز برخوردار است که آن را برای کاربردهایی که به مقاومت در برابر فشار و تغییر شکل نیاز دارند، مناسب می‌کند. یکی از کاربردهای اصلی ورق آلومینیوم سری 5000 در صنایع دریایی است، زیرا این آلیاژ در برابر آب دریا و محیط‌های خورنده مقاوم بوده و از آن در ساخت قایق‌ها و سازه‌های دریایی استفاده می‌شود. همچنین، این سری از ورق‌ها به دلیل مقاومت در برابر ضربه و فشار، در تولید تجهیزات سنگین، کامیون‌ها، تریلرها و حتی خطوط لوله به کار می‌رود. ورق‌های سری 5000 نیز دارای قابلیت جوشکاری خوبی هستند و در شرایط تنش‌های محیطی نیز از پایداری مناسبی برخوردارند.

ورق آلومینیوم سری 6000

ورق آلومینیوم سری 6000 یکی از چندمنظوره‌ترین آلیاژهای آلومینیوم است که از ترکیب عنصرهای اصلی سیلیکون و منیزیم تولید می‌شود. این ترکیب باعث می‌شود که این سری از آلیاژها خواص مکانیکی بالا و مقاومت خوبی در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی داشته باشند. به دلیل این خواص، آلیاژهای سری 6000 به ویژه آلیاژهای 6061 و 6063 در صنایع مختلفی مانند ساخت قطعات خودرو، اجزای ساختمان، پل‌ها، فریم‌های دوچرخه و تجهیزات ورزشی استفاده می‌شوند. این سری از ورق‌ها، علاوه بر شکل‌پذیری خوب، قابلیت آنادایزینگ مناسبی نیز دارند که آن‌ها را برای کاربردهایی که نیاز به پوشش‌دهی یا رنگ‌آمیزی دارند، مناسب می‌کند. ورق‌های سری 6000 همچنین از ویژگی‌های جوش‌پذیری بالا و مقاومت مناسب در برابر فشار و تنش‌های محیطی بهره‌مند هستند و برای سازه‌های سبک ولی مقاوم کاربرد فراوانی دارند.

موارد کاربرد گرده آلومینیوم در صنایع مختلف چیست؟

علاوه بر کاربرد گرده های آلومینیوم برای استحکام و زیبایی تقاطع‌ها، گرده آلومینیوم نیز در صنایع مختلف کاربرد دارد که در ادامه به آن‌ها می‌پردازیم:

۱. کاربرد گرده آلومینیوم در صنایع تولید ظروف تفلون و نچسب

گرده آلومینیوم به دلیل ویژگی‌های منحصربه‌فرد خود از جمله رسانایی حرارتی بالا، وزن سبک و مقاومت به خوردگی، یکی از مواد اولیه اساسی در صنایع تولید ظروف تفلون و نچسب به شمار می‌رود. این ویژگی‌ها باعث می‌شود که گرما به‌طور یکنواخت در سطح ظرف پخش شود و این امر به بهبود کارایی و کیفیت پخت‌وپز کمک می‌کند. علاوه بر این، گرده آلومینیوم به دلیل خاصیت انعطاف‌پذیری بالا، به‌راحتی می‌تواند به شکل‌های مختلفی درآید و ضخامت‌های مختلفی نیز در فرایند تولید داشته باشد. این خاصیت باعث می‌شود که تولیدکنندگان بتوانند ظروف نچسب و تفلون را با طراحی‌های گوناگون و با دوام بالا ارائه دهند.

در فرایند تولید ظروف نچسب، گرده آلومینیوم به‌عنوان لایه زیرین استفاده می‌شود و سپس لایه‌های تفلون یا سایر پوشش‌های نچسب بر روی آن اعمال می‌شود. این ترکیب نه تنها به افزایش مقاومت ظرف در برابر حرارت و خوردگی کمک می‌کند بلکه باعث می‌شود که ظرف‌ها سبک و مقاوم در برابر خط‌ و خش باشند. از طرف دیگر، وزن سبک گرده آلومینیوم نسبت به دیگر فلزات باعث می‌شود که ظروف تولید شده، حمل‌ونقل و استفاده آسان‌تری داشته باشند که یکی از معیارهای مهم در صنایع تولید ظروف آشپزخانه است.

۲. گرده آلومینیوم در تولید ظروف استیل

گرده آلومینیوم همچنین در تولید برخی ظروف استیل نیز کاربرد دارد، زیرا می‌تواند به‌عنوان یک هسته داخلی یا لایه میانی در کف این ظروف استفاده شود. این لایه آلومینیومی در ظروف استیل نقش مهمی در توزیع یکنواخت حرارت دارد، به‌طوری‌که باعث می‌شود حرارت در تمامی سطح ظرف به‌صورت یکنواخت پخش شده و از تمرکز حرارت در نقاط خاص جلوگیری شود. این ویژگی باعث می‌شود غذا سریع‌تر و یکنواخت‌تر پخته شود و از سوختن یا چسبیدن مواد غذایی به سطح ظرف جلوگیری شود.

۳. خودروسازی و حمل و نقل + صنایع الکترونیک و تجهیزات الکتریکی

کاهش وزن خودروها به‌منظور افزایش بهره‌وری سوخت و کاهش آلایندگی یکی از چالش‌های مهم در صنعت خودروسازی است. به همین دلیل از گرده آلومینیوم به دلیل استحکام بالا و درعین‌حال وزن سبک برای ساخت شاسی، قطعات موتور و سیستم‌های تعلیق خودروها استفاده می‌شود. یکی از مزایای استفاده از گرده های آلومینیومی رسانایی حرارتی و الکتریکی بالای فلز آلومینیوم است. در ساخت سیستم‌های خنک‌کننده، قطعات الکترونیکی و هیت‌سینک‌ها از میل‌گردهای آلومینیوم استفاده می‌شود تا محصولاتی باکیفیت، کارایی و طول عمر بالا تولید شود.

۴. گرده آلومینیوم؛ صنایع معماری و ساختمان سازی

زیبایی ظاهری، استحکام بالا، مقاومت در برابر سایش و خوردگی و وزن سبک آلومینیوم موجب شده است تا از گرده آلومینیوم در صنایع ساختمان‌سازی و معماری استفاده شود. در این صنعت از این متریال ارزشمند برای تولید نماهای ساختمانی، سازه‌های سبک، قاب‌های درب و پنجره و همچنین دکوراسیون داخلی استفاده می‌شود. به‌عنوان‌مثال کاربرد گرده های آلومینیومی یکی از موارد کاربرد در دکوراسیون و زیباسازی دو تقاطع است.

آنیل و نورد کاری

عملیات آنیل و نورد کاری یا آنیلینگ (Annealing) که با نام بازپخت نیز شناخته می‌شود یکی از روش‌هایی است که جهت بهبود خواص مکانیکی محصولات فولادی مورداستفاده قرار می‌گیرد. در واقع در این عملیات فلزات تا دمای بسیار بالا حرارت داده می‌شوند و سپس در دمای محیط خنک می‌شوند. در این عملیات سختی و استحکام فلز، شکل‌پذیری و قابلیت ماشین‌کاری آن افزایش پیدا می‌کند. برای آشنایی بیشتر با این موضوع تا انتهای مطلب همراه ما باشید.

آنیلینگ چیست؟

به‌طورکلی آنیل کردن یا آنیلینگ دارای مفهوم و کاربرد گسترده‌ای است به این صورت که به هر نوع عملیات حرارتی که منجر به تشکیل ساختاری به جز مارتنزیت و با سختی کمتر و انعطاف‌پذیری زیاد شود، اطلاق می‌شود. ازآنجاکه این مفهوم بسیار کلی است می‌توان گفت که عملیات حرارتی آنیل و نورد کاری به یک سری فرایندهای مشخص‌تر و دقیق‌تر تقسیم می‌شود.

این تقسیم‌بندی بر اساس دمای عملیات، روش سردکردن، ساختار و خواص نهایی است. شایان‌ذکر است که در علم مواد و متالورژی، آنیل کردن یک عملیات حرارتی است که ویژگی های فیزیکی مواد را تغییر می‌دهد تا شکل‌پذیری آن را افزایش و سختی را کاهش دهد. همچنین این فرآیند قابلیت انجام کار سرد را بهبود می‌بخشد. به‌عبارت‌دیگر می‌توان گفت که در آنیل کردن اتم‌ها در شبکه کریستالی مهاجرت می‌کنند و تعداد نابجایی‌ها کاهش پیدا می‌کند که منجر به تغییر در داکتیلیته و سختی می‌شود.

ورق آلومینیوم

ورق آلومینیوم یا صفحات آلومینیومی یکی از محصولات بسیار پرکاربرد در صنایع مختلف هستند. ورقه‌های آلومینیومی از طریق نورد آلومینیوم خام اولیه و با فشار زیاد تولید می‌شوند. ضخامت ورقه‌های آلومینیوم معمولا حدود 1 تا 6 میلی‌متر است. ورق‌های آلومینیومی دارای مزایای بسیار زیادی هستند و این مزایا باعث شده است تا کاربرد این محصول بسیار زیاد شود و از آن در صنایع مختلفی استفاده می‌شود. ورق‌های آلومینیومی دارای انواع مختلفی هستند که شما می‌توانید باتوجه به نیازهای خود از آن‌ها استفاده کنید.  برای آشنایی بیشتر با ویژگی‌ها و کاربرد ورق آلومینیومی تا انتها با ما همراه باشید.

مراحل تولید ورق آلومینیوم

ماده اولیه آلومینیوم سنگ معدن بوکسیت است که در خاک رس وجود دارد و معمولا در چند متر زیر زمین و اطراف خط استوا پیدا می‌شود. پس از استخراج و شستشو کامل بوکسیت، برای استخراج اکسید آلومینیوم یا آلومینا آماده می‌شود. برای این کار از سود سوزآور و آهک استفاده می‌شود. پس از گرم کردن بوکسیت خرد شده و تصفیه کریستال‌های آن، آلومینای مورد نیاز برای تولید فلز آلومینیوم آماده می‌شود.

پس از این مرحله در فرایند الکترولیزر، با استفاده از کاتدهای منفی و مثبت کربتی، آلومینای به دست آمده با ایجاد گاز CO2 به حالت مایع در می‌آید. سپس می‌توان این آلومینیوم مایع را به اشکال مختلف در آورد و از آن‌ها برای تولید ورق آلومینیوم استفاده کرد. برای تولید صفحه آلومینیومی باید شمش‌های تولید شده را صاف کنید تا سطح آینه‌ای به دست آید.

پس از اینکه این شمش‌ها به دمای 400 درجه سانتی‌گراد رسیدند آن‌ها را از یک دستگاه نورد عبور می‌دهید و فرایند نورد کاری فلزات را آغاز می‌کنید تا به یک ورق نازک آلومینیوم تبدیل شوند. این روش همان نورد گرم است. در این مرحله محصول به‌صورت کویل‌ها نورد در می‌آیند تا برای مراحل بعدی آماده شوند. پس از نورد گرم، نوبت به نورد سرد می‌رسد. در مرحله نورد سرد می‌توانید ورق‌های آلومینیوم را به ضخامت‌های مختلف درآورید تا برای کاربردهای مختلف آماده شوند. پس از پایان این مرحله ورقه‌های آلومینیوم به‌صورت رول ذخیره می‌شوند.

گرده آلومینیوم

گرده آلومینیوم به‌عنوان یکی از محصولات کلیدی و پرکاربرد در صنایع مختلف، نقش بسیار مهمی در تولید انواع تجهیزات و محصولات دارد. این محصولات که به‌صورت قطعات دایره‌ای تخت از آلومینیوم تولید می‌شوند، از ورق‌ها یا صفحات بزرگ‌تر آلومینیوم برش داده شده و در قطرها و ضخامت‌های مختلف باتوجه‌به کاربرد مورد نظر عرضه می‌شوند.

کاربرد گرده های آلومینیوم در صنایع مختلف از جمله تولید ظروف آشپزخانه، تجهیزات روشنایی، درپوش‌های بطری، ابزار ورزشی و حتی قطعات هوافضا بسیار گسترده است. مقاومت بالا در برابر خوردگی و پوسیدگی، وزن سبک و استحکام از مزایای استفاده از گرده های آلومینیومی هستند. در این مقاله از گروه صنعتی تولیدی نورد پارس گرده آلومینیوم و مزایای استفاده از آن را بررسی می‌کنیم.

گرده آلومینیوم چیست؟

فرایند تهیه و تولید آلومینیوم در چند مرحله انجام و در تولید آن از فناوری‌های پیشرفته استفاده می‌شود. گرده آلومینیوم یا همان میل‌گرد آلومینیوم میله‌های گرد یا چندضلعی از جنس آلومینیوم هستند که برای ایجاد سازه‌های سبک و مقاوم از آن‌ها در صنایع مختلف استفاده می‌شود. این متریال‌های پرکاربرد از آلیاژهای مختلف آلومینیومی تولید می‌شوند و هریک ویژگی‌های منحصربه‌فرد خود را دارند. بر اساس ترکیب آلیاژی، گرده‌های آلومینیوم در چند دسته قرار می‌گیرند که عبارت‌اند از:

۱. آلیاژ آلومینیوم ۱۰۵۰

آلیاژ آلومینیوم ۱۰۵۰ یکی از آلیاژهای سری ۱۰۰۰ است که به دلیل خلوص بالا و ویژگی‌های برجسته‌ای مانند هدایت الکتریکی و حرارتی مناسب، مقاومت به خوردگی بالا و قابلیت شکل‌پذیری عالی شناخته می‌شود. این آلیاژ اغلب در کاربردهایی که نیاز به سطح بالا و کیفیت بالا دارند، مانند تولید گرده آلومینیوم برای صنایع مختلف از جمله بسته‌بندی، ساخت‌وساز و صنایع الکترونیکی استفاده می‌شود. آلومینیوم ۱۰۵۰ به علت خلوص بالای خود، دارای رسانایی الکتریکی حدود ۶۲٪ است که برای برخی کاربردهای خاص، به ویژه در صنعت الکتریکی، مناسب است.

۲. آلیاژ الومینیوم 2024

ماده خام مورداستفاده در صنایع هوایی، آلومینیوم 2024 است و گرده آلومینیوم آلیاژ 2024 به‌صورت آلومینیوم اکسترودشده یا نورد سردشده به دو صورت استحکام بالا و متوسط وجود دارد. این نوع گرد آلومینیوم در شکل‌دهی و نورد سرد کاربرد زیادی داشته و از آن به‌عنوان آلیاژ هوایی برای ماشین‌کاری میله‌ها استفاده می‌شود. علاوه بر استحکام بالا، غیرقابل اشتعال بودن و قابلیت بازیافت از دیگر مزایای استفاده از گرده های آلومینیومی است.

آنیل ایزوترمال

بد نیست بدانید که در انجام فرآیند آنیل و نورد کاری ایزوترمال در دو نوبت به فولاد حرارت داده می‌شود تا به قطعه موردنظر تبدیل گردد. در گام نخست درست به همان شکلی که در آنیل کامل عملیات آستنیته کردن صورت می‌گیرد در آنیل ایزوترمال هم در همان گستره دمایی این اتفاق می‌افتد. باید گفت که تفاوت آنیل ایزوترمال و آنیل کامل در جایی است که بعد از انجام گام اول فولاد را به‌سرعت تا رسیدن به دمای دگرگونی سرد می‌کنند. در مرحله بعد به مدت مشخص آن را در دمای دگرگونی قرار می‌دهند تا به‌صورت کامل دگرگونی انجام شود. در واقع پس از پایان این گام می‌توان گفت که فولاد به شکل ایزوترمال آنیل شده است.

3. آنیل اسفرودایز

سومین و آخرین نوع آنیل و نورد کاری آنیل اسفرودایز است. آنیل اسفرودایز تعادلی‌ترین ساختار در بین ساختارهای تعادلی ایجاد زمینه‌ای را دارد و ساختار آن شامل بالاترین خواص در بین سایر انواع آنیلینگ است.

مزایای و معایب آنیل و نورد کاری

آنیل و نورد کاری در کل دارای مزایا و معایب متعددی است که در ادامه به برخی از مهم‌ترین آن‌ها اشاره شده است. مزایا و معایب نوردکاری به‌طورکلی و به‌صورت خلاصه عبارت‌اند از:

• قابلیت تولید انبوه: نوردکاری روشی بسیار مناسب جهت تولید انبوه قطعات فلزی باکیفیت بالا است.
• دقت بالا: قطعات آنیل و نورد کاری شده دارای ابعاد و ضخامت بسیار دقیق هستند.
• قیمت مناسب: قیمت تمام شده قطعات آنیلینگ نسبت به دیگر روش‌های تولید فلزات پایین‌تر است.
• قابلیت بازیافت: علاوه بر موارد ذکر شده فلزات نورد شده به‌راحتی قابل‌بازیافت هستند.

از جمله معایب این روش می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

• ایجاد تنش‌های داخلی در فلز: فرآیند آنیل و نورد کاری می‌تواند موجب ایجاد تنش‌های داخلی در فلز شود که این امر به‌مرورزمان می‌تواند منجر به ترک‌خوردن یا شکستن قطعه شود.
• کاهش خواص مکانیکی فلز: نوردکاری گرم می‌تواند تا حدی سبب کاهش خواص مکانیکی فلز مانند استحکام و چقرمگی شود.

تفاوت آنیل کردن و نرماله کردن چیست؟

نرماله کردن یکی دیگر از روش‌های عملیات حرارتی است که روندی تقریباً مشابه با آنیل و نورد کاری دارد. به این صورت که ابتدا در یک محدوده دمایی فولاد را گرم می‌کنند و سپس به آن اجازه می‌دهند تا رفته‌رفته سرد شود؛ اما نرماله کردن تفاوت‌های اساسی هم با آنیل و نورد کاری نیز دارد که در ادامه به چند مورد از آن‌ها اشاره شده است:

• دمایی که قطعه یا مقاطع فولادی در فرآیند نرماله کردن می‌‌بینند نسبتاً بالاتر از دمایی است که در فرآیند آنیلینگ با آن مواجه هستند.
• بعد از طی مرحله‌ حرارت دیدن، در فرآیند نرماله کردن قطعات فولادی را در مجاورت با هوا خنک می‌کنند؛ اما در فرآیند آنیل کردن این قطعات در کوره اجازه‌ خنک‌شدن پیدا می‌کنند.
• قطعات فولادی که در عملیات نرمال کردن حرارت می‌بینند نسبت به قطعات فولادی که در فرآیند نوردکاری حرارت دیده‌اند استحکام بیشتر و دانه‌های ریزتری دارند.
• قطعات فولادی که در فرآیند آنیلینگ حضور دارند نسبت به قطعات فولادی حاصل از فرآیند نرماله کردن انعطاف بیشتری دارند.

البته توجه داشته باشید که استفاده از هر کدام از این فرآیندها بسته به نیاز عملیات حرارتی موردنظر است و هر دوی آن‌ها بسیار پرکاربرد هستند و در صنایع مختلفی مورداستفاده قرار می‌گیرند. هم نرماله کردن و هم آنیل و نورد کاری در میان روش‌های دیگر از شهرت بیشتری هم برخوردارند.

ورق  آلومینیوم سری 2000

ورق آلومینیوم سری 2000 از آلیاژهایی تشکیل شده است که عنصر اصلی آن‌ها مس است و به همین دلیل خواص مکانیکی و سختی بالایی نسبت به دیگر سری‌ها دارند. این سری از آلیاژها به دلیل مقاومت بالا در برابر تنش و سختی زیاد، اغلب در صنایع هوافضا و صنایع خودروسازی مورد استفاده قرار می‌گیرند. یکی از مشهورترین آلیاژهای این سری، آلیاژ 2024 است که به دلیل مقاومت عالی در برابر فشار و تنش و همچنین نسبت استحکام به وزن بالا، برای ساخت قطعاتی مانند بدنه هواپیماها و سازه‌های صنعتی مناسب است. ورق‌های سری 2000 برخلاف سری 1000 مقاومت کمتری در برابر خوردگی دارند و به همین دلیل معمولاً در شرایطی که در معرض رطوبت یا محیط‌های خورنده هستند، از پوشش‌های محافظ یا فرایندهای خاصی برای بهبود مقاومت به خوردگی آن‌ها استفاده می‌شود. برخی از انواع ورق‌های آلومینیوم در سری 2000 می‌توان به سری 2011، 2014 و سری 2024 نیز اشاره کرد که سری 2024 از پرکاربردترین آلیاژهای آلومینیوم است که نسبت به وزنی که دارد از مقاومت بسیار بالایی برخوردار است.

 ورق آلومینیوم سری 3000

ورق آلومینیوم سری 3000، که معمولاً با عنصر منگنز آلیاژ شده است، به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی و قابلیت شکل‌پذیری خوب، در صنایع مختلف بسیار پرکاربرد است. یکی از محبوب‌ترین آلیاژهای این سری، آلیاژ ۳۱۰۵ است که به دلیل قابلیت ضد زنگ و مقاومت خوب در برابر شرایط جوی، به‌طور گسترده در صنایع ساختمانی، تولید پنل‌های سقف و بدنه وسایل نقلیه استفاده می‌شود. این سری همچنین دارای خواص مکانیکی متوسط بوده و به همین دلیل می‌توان از آن در ساختارهایی که نیاز به استحکام نسبی دارند، استفاده کرد. همچنین، ورق آلومینیوم سری 3000 به دلیل داشتن قابلیت جوشکاری مناسب و قابلیت انعطاف‌پذیری بالا، برای ساخت لوله‌ها، مخازن ذخیره و همچنین سیستم‌های تهویه مطبوع نیز مناسب است.

 ورق آلومینیوم سری 5000

ورق آلومینیوم سری 5000 با عنصر اصلی آلیاژی منیزیم تولید می‌شود و یکی از مقاوم‌ترین سری‌ها در برابر خوردگی به‌شمار می‌رود. این سری از آلومینیوم علاوه بر مقاومت بالا در برابر خوردگی، از استحکام بسیار خوبی نیز برخوردار است که آن را برای کاربردهایی که به مقاومت در برابر فشار و تغییر شکل نیاز دارند، مناسب می‌کند. یکی از کاربردهای اصلی ورق آلومینیوم سری 5000 در صنایع دریایی است، زیرا این آلیاژ در برابر آب دریا و محیط‌های خورنده مقاوم بوده و از آن در ساخت قایق‌ها و سازه‌های دریایی استفاده می‌شود. همچنین، این سری از ورق‌ها به دلیل مقاومت در برابر ضربه و فشار، در تولید تجهیزات سنگین، کامیون‌ها، تریلرها و حتی خطوط لوله به کار می‌رود. ورق‌های سری 5000 نیز دارای قابلیت جوشکاری خوبی هستند و در شرایط تنش‌های محیطی نیز از پایداری مناسبی برخوردارند.

مزایای استفاده از گرده های آلومینیومی

استفاده از گرده های آلومینیومی در صنایع مختلف به دلیل ویژگی‌های منحصر‌به‌فرد این محصول به شدت مورد استقبال قرار گرفته است. یکی از مزایای اصلی گرده آلومینیوم، رسانایی حرارتی بالای آن است که باعث می‌شود گرما به‌صورت یکنواخت در سطح محصولات پخش شود. این ویژگی به ویژه در صنایع تولید ظروف آشپزخانه، مانند ظروف تفلون و نچسب، اهمیت بسیاری دارد، زیرا پخت‌وپز یکنواخت و بدون ایجاد نقاط داغ را امکان‌پذیر می‌کند. استفاده از گرده های آلومینیومی علاوه بر رسانایی حرارتی بالا، به دلیل وزن سبک و استحکام مناسب، به تولید محصولاتی با دوام و در عین حال آسان برای حمل و نقل کمک می‌کند. همچنین، گرده آلومینیوم به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی، طول عمر بیشتری به محصولات می‌بخشد و نگهداری آن‌ها را آسان‌تر می‌کند. قابلیت شکل‌پذیری گرده‌های آلومینیومی نیز به تولیدکنندگان این امکان را می‌دهد تا آن‌ها را در ابعاد و ضخامت‌های مختلف و با طراحی‌های گوناگون استفاده کنند که این امر به تنوع و خلاقیت در محصولات تولیدی کمک بسیاری می‌کند. به‌طورکلی استفاده از گرده آلومینیوم نه تنها باعث بهبود کارایی و کیفیت محصولات نهایی می‌شود، بلکه در کاهش هزینه‌های تولید و افزایش رقابت‌پذیری در بازار نیز موثر است.

موارد کاربرد گرده آلومینیوم در صنایع مختلف چیست؟

علاوه بر کاربرد گرده های آلومینیوم برای استحکام و زیبایی تقاطع‌ها، گرده آلومینیوم نیز در صنایع مختلف کاربرد دارد که در ادامه به آن‌ها می‌پردازیم:

۱. کاربرد گرده آلومینیوم در صنایع تولید ظروف تفلون و نچسب

گرده آلومینیوم به دلیل ویژگی‌های منحصربه‌فرد خود از جمله رسانایی حرارتی بالا، وزن سبک و مقاومت به خوردگی، یکی از مواد اولیه اساسی در صنایع تولید ظروف تفلون و نچسب به شمار می‌رود. این ویژگی‌ها باعث می‌شود که گرما به‌طور یکنواخت در سطح ظرف پخش شود و این امر به بهبود کارایی و کیفیت پخت‌وپز کمک می‌کند. علاوه بر این، گرده آلومینیوم به دلیل خاصیت انعطاف‌پذیری بالا، به‌راحتی می‌تواند به شکل‌های مختلفی درآید و ضخامت‌های مختلفی نیز در فرایند تولید داشته باشد. این خاصیت باعث می‌شود که تولیدکنندگان بتوانند ظروف نچسب و تفلون را با طراحی‌های گوناگون و با دوام بالا ارائه دهند.

در فرایند تولید ظروف نچسب، گرده آلومینیوم به‌عنوان لایه زیرین استفاده می‌شود و سپس لایه‌های تفلون یا سایر پوشش‌های نچسب بر روی آن اعمال می‌شود. این ترکیب نه تنها به افزایش مقاومت ظرف در برابر حرارت و خوردگی کمک می‌کند بلکه باعث می‌شود که ظرف‌ها سبک و مقاوم در برابر خط‌ و خش باشند. از طرف دیگر، وزن سبک گرده آلومینیوم نسبت به دیگر فلزات باعث می‌شود که ظروف تولید شده، حمل‌ونقل و استفاده آسان‌تری داشته باشند که یکی از معیارهای مهم در صنایع تولید ظروف آشپزخانه است.

عملیات حرارتی آنیل و نورد کاری و انواع آن

لازم است بدانید که عملیات حرارتی آنیلینگ به سه دسته اصلی آنیل کامل، آنیل ایزوترمال و آنیل اسفرودایز تقسیم می‌شود. اصولاً هریک از این نوع‌های آنیل و نورد کاری هدف و نتیجه متفاوتی را دنبال می‌کنند. توجه داشته باشید هر زمان که عنوان خاصی بعد از آنیلینگ ذکر نشده باشد منظور آنیل کامل است که در ادامه بیشتر با آن آشنا خواهید شد.

1. آنیل کامل

در فرآیند آنیل و نورد کاری کامل به فولاد یا آهن گرمایی بیشتر از دمای استحاله داده می‌شود. بعد از اینکه تا این اندازه گرم شد به‌آرامی آن را داخل کوره می‌برند تا سرد شده و کاملاً نرم شود. بهتر است بدانید که درصد کربن فولاد محدوده دمایی آستنیته کردن را تعیین می‌کند. دقت داشته باشید که در انجام فرآیند آنیل کامل دماهای بحرانی نیز تا حدودی تحت‌تأثیر عناصر آلیاژی هستند و به نسبت آن‌ها تغییر می‌کنند.

2. آنیل ایزوترمال

بد نیست بدانید که در انجام فرآیند آنیل و نورد کاری ایزوترمال در دو نوبت به فولاد حرارت داده می‌شود تا به قطعه موردنظر تبدیل گردد. در گام نخست درست به همان شکلی که در آنیل کامل عملیات آستنیته کردن صورت می‌گیرد در آنیل ایزوترمال هم در همان گستره دمایی این اتفاق می‌افتد. باید گفت که تفاوت آنیل ایزوترمال و آنیل کامل در جایی است که بعد از انجام گام اول فولاد را به‌سرعت تا رسیدن به دمای دگرگونی سرد می‌کنند. در مرحله بعد به مدت مشخص آن را در دمای دگرگونی قرار می‌دهند تا به‌صورت کامل دگرگونی انجام شود. در واقع پس از پایان این گام می‌توان گفت که فولاد به شکل ایزوترمال آنیل شده است.

3. آنیل اسفرودایز

سومین و آخرین نوع آنیل و نورد کاری آنیل اسفرودایز است. آنیل اسفرودایز تعادلی‌ترین ساختار در بین ساختارهای تعادلی ایجاد زمینه‌ای را دارد و ساختار آن شامل بالاترین خواص در بین سایر انواع آنیلینگ است.